冲压车间：装配了全球领先的伺服压力机，去毛刺辅以高速的零部件搬运，使加工速度达到了世界领先水平，劳动生产率提高20%以上。而且，高精度的加工技术使加工能耗控制在最小的范围，噪声更降低至85分贝以下，为其赢得了“世界上最安静的压力机”的盛誉。
① 导入冲压和成型新模具
成型车间
生产前后保险杠、裙边、仪表板；分为注塑工程、喷涂工程、仪表板工程三大工艺；为顾客的安全着想,与其他汽车厂家不同,把利润较低的保险杠等塑料件自主生长。
② 应对车型的变化点进行调整，改造老款设备以适应新车型的生产
③ 发动机生产线方面，为了配合第七代凯美瑞新发动机的生产，广汽丰田发动机有限公司已从10月开始调整发动机生产线，生产新型4缸发动机（以下简称AR发动机）。为此，丰田将向广汽丰田发动机追加投资9600万美元，建设完善AR发动机生产线的投产。
焊装车间
②采用丰田独有的内夹具总拼技术，100%有效的保证车身精度。
③导入NC基准，取代传统的托盘，降低新车型导入时的改造，保持生产线的稳定，同时利用NC基准重复精度高的优点提高车身精度（传统托盘存在机差）。
④采用了最新的多轴蛇型焊接机器人和新型轻量化焊枪（铝质），能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。
⑤E/C生产线采用丰田革新技术技术，有效的消除了托盘机差，同时大大的缩短了作业工位长度。
⑥使用生产指示系统进行生产，无须人工车型切换，也不需要切换时间。
⑦生产线配备合格条件检知系统，确保每次生产都是在合格的生产条件下进行（充分贯彻丰田带人字旁自动化的思想）
涂装车间：所广泛采用的“水性涂料”全球领先，车间内的VOC指标达到了世界最低的排放标准。丰田领先的“灰尘感应器”和“防尘水帘”等高科技装备的导入，使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。
① 所广泛采用的"水性涂料"全球领先，车间内的VOC指标达到了世界最低的排放标准。丰田领先的"灰尘感应器"和"防尘水帘"等高科技装备的导入，使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。
② 新设了专用的工装夹具,优化了喷涂机器人的程序与喷涂条件
③ 设立三重品质关卡,常时品质监察,每日的品质情报中心汇总,对问题点速断速决,以保证各生产工段不向下工程流出不良品;结合对前工序的定期品质监察,以及质量管理部对各类部品和原材料的检查,确保不接受不良品与不良的原材料,从而为新凯美瑞的两大车型共线生产提供优良的品质保证。
总装车间：导入了创新的“SPS系统”（精细的零件分拣系统），使得零件区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10KG以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”，可对装配的扭力指标进行前所未有地精确控制。
