“沃尔特制造”背靠高质量
梅赛德斯-奔驰载重车注重质量管理
□ 王 辉
梅赛德斯-奔驰的载重车产品的研发、制造有悠久的传统和历史，去毛刺驰骋于世界各地，并活跃于各个细分专业领域的梅赛德斯-奔驰载重车产品，均由全球最大的载重车装配厂——梅赛德斯-奔驰沃尔特工厂制造，这里也是全球高机动性的原产地。该厂自1963年开始投产以来，总共约有300万辆商用车从这里驶向世界各地。梅赛德斯-奔驰一直致力于打造国际道路货运解决方案，持续不断地开发、创新并运用新的生产、质量、安全标准，为客户制造在任何时候以及任何情况下都可以信赖的载重车。每天，大约470辆载重车驶离沃尔特工厂，这意味着每三分钟就有一辆载重车下线，300多万辆梅赛德斯-奔驰载重车带有“沃尔特制造”标牌。对于150多个国家的客户而言，这是卓越质量和超凡机动性的象征。
梅赛德斯-奔驰载重车的品牌定位可以以其倡导的口号加以最好的诠释：即：“相信自己，相信奔驰”（Trucks you cantrust）。梅赛德斯-奔驰在五大车型系列中树立质量和可靠性标准，将客户及客户需求放在首位，以客户为中心，并满足客户对产品、预定交付日期和质量的期望。在梅赛德斯-奔驰沃尔特工厂，质量理念、质量控制环及质量检验贯穿于整个工厂高质量生产的整个体系中。梅赛德斯-奔驰认识到，质量对于客户而言，是客户对梅赛德斯-奔驰品牌的最高期望，对于其载重车产品而言，与竞争和成功密切相关。奔驰载重车质量管理体系围绕着人、产品、流程展开，并遵循五项原则，即：流程质量造就产品质量；所有层级之间跨领域开放式交流；自我责任和分权性组织；系统化和可持续发展行动；预防性而不是反应性行动。
生产流程基于创新生产工序，由驾驶室本体车间、喷漆车间、装饰流水线和车辆总装线组成。所有生产区域都基于车型混合原则，这确保3条装配线具有一致的利用率。例如，车身车间涉及所有驾驶室类型，也就是大约500种不同的版本，通过灵活的全自动化设备进行焊接。在装饰流水线上，每个驾驶室在130个工位上分别装配，合理的预装配和完美的空间组织确保了最佳的生产时间。
梅赛德斯-奔驰在载重车产品质量控制体系中，采用四道具有明确责任和可衡量性的控制环（CL）系统以确保产品品质。在前三道涉及生产的控制环中，第一控制环：将由工人进行质量检查；第二控制环：确保由质量门（QualityGate）控制质量；第三控制环：负责针对部门开展的产品审核；最后第四控制环：在产品即将交付客户使用前将实施最终产品品质审核，确保贯穿整个控制系统的可靠、优质产品品质。
梅赛德斯-奔驰沃尔特工厂的生产、检测车间中拥有众多测试设备，用于对生产部件进行外形尺寸检测，如测量长度的常规装置、调整测量仪、表面粗糙度测量装置、轮廓光学投影仪及仪表板承重构件检查台，这些设备可用来进行驾驶室和部件的抽检、装配故障检修、尺寸检测、制造资源检查及测试装置检测。在车辆功能检测方面，工厂配备的制动器检测设备、底盘测功器及车速表检测仪器，用于速度、制动器、差速锁、驱动桥速比、ASR、缓速器和发动机制动功率的检测工作。
此外，工厂装配的电气/电子测试设施包括电气测试、大灯调整、驾驶室、车门和仪表板、制动回路的测试设施，用以实施电流、电压和功率测试、功能检测、校准及符合法规要求功能的测试项目。测试车间还装备有进行密封性检测设施，每个工作日进行3~4台驾驶室的检测，同时，目视检查、15分钟喷淋检测、80公里/小时的气流模拟也在此进行。
该公司负责人士表示：“我们广泛建立对于质量、稳定可靠流程、卓越产品质量和具有质量意识的各个部门员工的共识。质量——员工的承诺，我们的员工在具有不同自动化程度的各个生产区域始终拥有最终决定权，梅赛德斯-奔驰将非常称职和敬业的团队视为不可缺少的财产，加上最新技术，确保了最佳的生产质量，我们的质量诉求体现于客户的信任和满意度之中。我们的员工在日常工作中肩负着确保载重车质量的责任。企业家的责任感、团队合作的精神和‘进一步最优化’的动力发挥着重要作用。在员工身上所体现的专业、敬业和激情不断地帮助我们创造质量和成功。”《中国质量报》
