工业4.0已成为当下制造业领域最时髦的名词，去毛刺而其最重要的内涵就是打造智能工厂。未来的智能工厂究竟什么样子？中国本土企业适合怎样的工业4.0路径？正在举行的工博会上或许能找到答案。
工业4.0是德国政府在2013年汉诺威工博会上正式提出的国家战略，其内涵就是由集中式控制向分散式增强型控制的基本模式转变，目标是建立一个高度灵活的个性化和数字化的产品与服务的生产模式。工业4.0，也被认为是助力实现“中国制造2025”战略的有效途径。
在中国制造实现由大变强的背景下，今年展会现场众多国内外领先企业不仅展示和推广单项技术突破，更多的参展商拿出智能制造的整体解决方案，为观众带来“未来工厂”的真实体验。
工业4.0，适合自己的才是最好的
记者在展会现场看到，德国企业级应用软件公司SAP带来他们的首发产品——SAP智能制造解决方案。为了打造整套工业4.0生态系统，他们和中科院沈阳自动化研究所合作开发、优势互补，实现SAP系统和各种工业设备和装置的无缝集成。
另一家工业4.0的践行者和供应商德国博世公司，也首次在华展示从智能开发、智能物流采购、智能制造到智能服务的工业4.0全价值链解决方案。据介绍，博世的工业4.0智能生产线采用模块化设计，不仅能在不同生产任务间实现零切换，还可以根据生产要求灵活调整配置，配备工业4.0升级套件，可将现有设备、模块或无联网功能的生产线与网络环境进行互联，可大幅度降低工业4.0投资门槛。“无论是新线投资还是旧线改造，无论是智能制造还是工业互联，博世都能为客户量身定制适合的工业4.0解决方案。”博世相关负责人表示。
不过，适合自己的才是最好的。
不少业内专家表示，国内企业很多应用级设备从上世纪80年代至最新进口设备，控制系统类型繁多，应用可编程逻辑控制器品牌多达十余种，多为单机设备运行，不具备监控功能，依赖于现场人员管控，效率和安全性较差，不同设备之间配置、性能、负载差别较大。当前仅个别最新设计智能产线具备信息化基础能力，尚未形成集中监控的群体效应，随着设备不断增多，对管理能力有更进一步的要求。
因此，开启工厂内不同设备互联互通的“钥匙”，进行多协议、多通讯通道的转化，才能实现大数据云技术对制造业的信息化集成，最终实现智能制造。这一点，对国内想进行智能化工厂改造的企业来说，至关重要。
工博会上，上海本土企业上海明匠智能系统有限公司研发的智能网关“牛顿1.0”系统，有效破解这一难题。不论是西门子，还是三菱的设备，即使协议不同，通过“牛顿1.0”系统都可以成功实现不同协议间的无缝转换，从而集成所有生产流程中的数据，传输到工业云平台智能工厂平台，“指挥”现实中的生产流程。
未来工厂中带上VR就可下单
在明匠智能的展台，观众可以清晰看到未来工厂的真正模样。在多层穿梭立库，原材料出入库无需人工值守，产品到物料均通过穿梭车、立体库、提升机实现原料自动装配。进入到制造柔性单元后，自动引导小车加机器人配合视觉传感器实现产品的柔性组装，摆脱传统产线的限制实现类似人工组装。
除了实现无人值守，智能操控柔性生产外。在客户端的订单上，用户可以通过智能终端，如手机和工厂实时连线，直接将想要的产品订单送达产线，实现无缝生产。在订单产品上，客户可以根据自己需求，对产品进行个性化设置，比如产品的大小尺寸、颜色、形状等。只要提出要求，生产线就会按需生产。
值得注意的是，为了让消费者对产品有更直观的体验。明匠智能还利用最时髦的VR技术挖掘客户喜好，将客户的喜好转化为生产订单，实现真正意义上的个性化定制。在未来工厂展区，客户戴上VR眼镜就可以走进虚拟车间，将自己的喜好转化为生产订单，实现真正意义上的高端个性化定制。
市场观点认为，工业4.0是未来十几年制造业的大趋势，按照人工替代测算中国工业4.0市场空间达4.45万亿。分行业来看，未来五年3C、锂电、机械、轻工制造、食品制造等智能化改造市场规模合计达8000亿元。
