杨可平(右)和同事一起检查控制程序
“在当学徒之前，我是排斥机械工作的，因为从小对机械工人的印象就是浑身油污、锈迹斑斑。”杨可平至今依然记得在做学徒第一天时的尴尬场：当时经过几个月求职失败，他终于有机会去温岭一家塑料模具厂当学徒，当师傅交代将模板划线钻孔时，他站在工作台前手无足措。“学校里只学过游标卡尺，却不知道高度尺该怎么划线，钻孔就更不会了，当时在那里十分尴尬。”最后，经过师傅指导，他终于完成任务，一天下来他发现和技术娴熟的师兄们的工作量差距太大，“到下班时感觉是落荒而逃，在回家的路上我就暗暗下决心要尽快多学技术。”
当了三天学徒后，杨可平喜欢上了机械制造，“因为我发现机械制造似乎无所不能，有很多值得探索的地方。”他学习认真刻苦，连休息时间都在宿舍看书充电，被工友戏称“技术疯”。2000年，杨可平入职温岭中伟公司，刚进入公司不久，他就接到制作十几副冷冲模具的任务，这让学习塑料模具制作的杨可平倍感压力。同样是模具制作，塑料模具和冷冲压模具工艺完全不同，冷冲压知识对他来说完全是一片空白。杨可平决定迎难而上、从零开始：他白天各处请教行业内师傅学习原理，扎根车间反复拆解实践，晚上加班加点查阅大量资料和图纸，研究到深夜。四十多天后，模具制作完成，经试产验收全部合格。凭着这股不服输的韧劲，杨可平从一位名不见经传的学徒工成长为经验丰富的高级技师。
杨可平在澳洲客户工厂参观
2008年，杨可平来到苏林机械制造有限公司，主要负责产品开发、工艺制定和模具设计制造等。16年来，他扎根生产一线，反复研究工艺流程，力求精益求精。他与国际知名企业工程师建立良好的工作关系，共同交流探讨生产工艺和技术细节，解决生产难题。
杨可平的同事张敏记得，在一种发动机吊挂产品开发中，杨可平发现完全按图纸尺寸加工零件，总是有一定比例的产品焊接尺寸不稳定，导致后续加工报废，“焊接变形的不稳定是行业共识，应该是正常现象，但是杨可平却不愿意墨守成规，始终想改善焊接质量。”经过多次实践和论证，杨可平终于找到解决问题的方法，事后证明改进过的产品零件经过焊接后变形大大减少，后续加工的合格率大幅度提高，几乎没有返工和报废，交货几十万件无质量问题，极大地提升了企业在客户当中的口碑。
国内拖车球的生产工艺基本雷同，任何一家都没有取得显著成本优势。杨可平在工作中发现传统拖车球锻造工艺工序复杂，存在材料浪费多、成品率低等弊端，为了尽快改善，他调查了多家企业的工艺技术，同时向上海材料研究所技术专家请教材料工艺，经过多次实验研究，创新了拖车球生产工艺，使单件产品费料比例从60%减少到15%，有效提高了工艺质量和工作效率，推动拖车球锻造工艺上的一大创新。2018年该技术被评为“江苏省职工十大科技创新成果奖”，并入选全国首届大国工匠创新交流大会展示项目。目前，该技术的应用已为企业累计节约1300多万元。
团队的发展才能使企业持续焕发出更强的生命力。在杨可平的带领下，苏林机械研发团队先后为企业改进了30多项加工工艺和6项重大技术革新，累计为企业节约成本4000多万元，实现总产值8亿元。
杨可平先后获得“全国五一劳动奖章”“江苏省五一劳动奖章”“江苏工匠”“江苏省企业首席技师”“宿迁市最美科技之星”等荣誉。
