汽车用户通过产品和服务感受车企对消费者权益的尊重与保护，点冷机而对整个汽车供应链来说，要提升质量管理能力则是一门深奥的学问。3月12日，在今年“3·15”国际消费者权益日到来之前，一汽-大众天津分公司与汉盛达（北京）管理咨询有限公司（以下简称“汉盛达”）联合举办了一场产业智能制造赋能研讨会，邀请汽车产业链上下游企业代表围绕相关理念与实践进行分享与交流。
助力企业质量效率双“蝶变”
此次研讨会期间，一汽-大众天津分公司不仅开放了生产总装车间工艺规划参观，而且展示了大众汽车集团的智能自动化设计构想，同时带领参会嘉宾沉浸式体验了大众德国总部成功开发并在其各国分公司使用的“卡车装配沙盘模拟”道场演练。一汽-大众高级讲师、汉盛达高级培训师杨佳俊、魏鑫，系统性地对外介绍了一汽-大众生产管理体系——康采恩生产体系（KPS）。
据了解，康采恩生产体系以生产平顺化、杜绝各种浪费为基础，以节拍原则、流动原则、拉动原则和完美原则为支柱，旨在实现创造价值为导向的同步型生产体系目标。它为生产、质量、成本、安全、效率、环境等各方面提供管理和提升方法，支持公司各项经营指标的实现。为支撑康采恩生产体系落地，体系中的精益理念和方式、方法被总结为41个方法模块，并划分到支撑目标实现的支柱和基础中。
在康采恩生产体系中，生产线工人的劳动是价值创造的源泉。因此，如何让生产线更高效率、更充分地挖掘价值成为了康采恩生产体系的目标。康采恩生产体系的主旨，在于不断并主动寻找优化潜力，获得以实施为导向的解决方法，通过将这些解决方法标准化以实现质量保障与效率提升。
从一汽-大众天津分公司分享的成功案例来看，基于康采恩体系方法及精益生产理念下的智能制造规划，企业可以更加精准地控制生产过程，进而成功打通生产质量及效率提升的“任督二脉”。其中，在质量方面，企业通过对生产流程的精细管理和数据分析，能够及时发现并解决生产中的问题，提高产品的稳定性和可靠性。此外，智能制造还帮助企业实现了更加个性化的生产方式，更好地满足消费者的需求，实现了服务质量的提升。
另据一汽-大众天津分公司批量规划与工业工程科负责人米合介绍，随着不断推进智能制造，突破“卡脖子”的技术难题，到目前为止，一汽-大众天津分公司累计完成了百余项自主数字化项目的开发，节约工时8.7万人时／年，并在2023年荣获“全国汽车行业标杆智能工厂”及“天津市数字化车间”。以其产品质量管控数字一体化项目为例，该项目达成了问题解决全流程跟踪的目标，并能实现问题管理指标分析，节约了低附加值时间约7000小时／年。
赋能离不开前沿科技的支撑
在全球竞争激烈的制造业中，质量、效率、成本等一直都是决定企业成败的关键因素。然而，单纯依赖传统的生产和管理方法，往往难以满足市场对产品和服务的更高需求。因此，越来越多的企业开始寻求通过智能制造实现生产过程的优化和升级，提升产品质量。汉盛达管理合伙人王勇表示，智能制造通过集成信息技术、先进制造技术和管理技术，实现生产过程的自动化、数字化和智能化，为提升产品质量提供有力支持。作为本次活动的支持方，宝克（中国）测试设备有限公司亚太区总裁吴彤也告诉记者，由于设计轻量化、材料变换，新的汽车产品给产业链上下游企业带来新的质量管理挑战，而采用前沿科技的智能制造技术，确给质量管理提升带来无限想象空间。
在研讨交流环节，吴彤介绍道，投影式增强现实（AR）智能制造就是一种划时代的先进技术，将AR光导画面投影到工作台上非常直观地指导工人操作，真正做到了“防呆防错”、随时随检，而且可以实现全程数字化显示和云端大数据管理。“汽车行业实现智能化发展要广泛和深入，原来智能化都放在大工厂的大规模生产上，现在小工厂、小工序，任何一个有人的地方都能够实现智能制造，最简单的就是把智能的属性带到生产过程中。”他说。
事实上，在汽车行业内，通过智能制造实现提质增效早已成为共识。比如，法士特在生产线上引入模块化的理念，实现了控制器、气动门等部件的标准化运作和生产线的灵活运用。法士特最新投入使用的自动装配悬臂线，将工业自动控制、通讯、智能机器人、定扭紧固、信息控制、测试等多项技术结合应用，多工位实现自动化装配。与此同时，法士特还不断推进云端技术，将所有智能机器人和生产线数据进行网络监控和管理，实现后台操作、调整机器人工况数据，还可进行跨厂之间的信息对比。据悉，法士特首条智能生产线投入使用后，线上工作人员从17人减少到7人，从每天最多生产450套产品提升至现在的750套；不仅生产效率提高40％，产品一致性也得到进一步保证。此外，法士特自动装配悬臂线投入使用后，一次装箱合格率提高3％，装配线产能提高25％。
去年年底，工业和信息化部办公厅、市场监管总局办公厅联合公布了《2023年度智能制造系统解决方案揭榜挂帅项目名单》，汽车及关键零部件行业的多个项目榜上有名。其中，中国汽车工业工程有限公司“汽车总装智能化柔性生产性解决方案”，建立装备数字孪生模型≥4种，磨具准确度≥85％；中汽数据（天津）有限公司“汽车生产质量智能管控解决方案”，构建了质量溯源，异常识别及参数调优等模型不少于5个，模型准确度不低于90％，产品不良率下降40％；大连亚明汽车部件股份有限公司“复杂压铸制造过程质量全流程追溯与综合管控解决方案”，支持不少于20种缺陷高精度检测，全种类缺陷综合识别准确率≥98％，产品不良率下降27％……
质量管理没有“高枕无忧”
智能制造代表着制造业的未来趋势，也是新质生产力的重要标志之一。不过，王勇提醒，智能制造的应用并不意味着企业当前的质量管理一定“高枕无忧”。
“质量管理涵盖企业运行的方方面面。质量系统的缺失或不健全将导致企业运行‘熵增’。随着企业混乱无序程度的增加，如不能够及时采取有效措施，那么由量变到质变，将引发系统性崩溃。我们所能够观察到的产品质量问题，也仅仅只是质量系统失控的一个结果表象。智能制造规划作为质量管理系统的重要一环，如果不能遵循质量管理的基础原则，运转必将处处碰壁。”王勇向记者直言。
那么，严格规划的智能制造，是否就可以与企业的质量竞争力“划等号”？王勇的答案是也不尽然。他认为，就单一产品的质量而言，既包含了制造质量，也包含了产品设计质量和服务质量。智能制造显然无法完全保障后两个环节的有效落实。因而，即便企业严格实施智能制造规划，采用国际最前沿的生产工艺技术，也并不一定意味着产品质量就可以做到“高枕无忧”，更不意味着企业不再需要质量管理。
王勇强调，智能制造在企业的有效落地实施，应借鉴一切可以借鉴的外部成果，动员一切可以动员的外部力量。唯有充分认识了自身的局限性，才能够避免“闭门造车”，早日摆脱依赖低成本、低质量的旧质生产力模式窘境，全面踏上发展新质生产力的大道。
