现在的新能源汽车建造时，自动化压铸岛多数使用一体压铸技术，那这个技术被广泛采用一定有他的优势，下面就一起来看看一体压铸有哪些优点和难点。
1、减重减耗
目前所说的一体化压铸车身一般是指铝制车身，而铝合金材料本身就被视为是轻量化的最佳解决材料。
相关测算显示，当铝合金用量达到250kg时，就相当于减少了500kg的汽车用钢量。应用于乘用车中，若车辆重1.5吨，使用铝合金材料，就相当于是在现有水平上减少了30%的重量，燃油效率将提升20%以上。
这也契合了逐年降低的平均油耗目标，达到了节能减排的效果。
2、轻量化：在大尺寸结构件上充分利用铝合金的低密度特性，有望大幅度减轻车身重量。提效降本：通过一次压铸成型，大大减少零部件的生产线数量，并减少焊接环节的工序，从而缩短生产周期。
3、提升质量
传统的需要焊接组装的车架，就像一个巨大的拼装模型，一旦遭受撞击，便很有可能“散架”。
而应用了一体化工艺的车身，整体机械能保持一致，结构强度显著提升，在遇到剧烈撞击等事故时能保持足够的安全性。同时，一体压铸技术还避免了大量零件焊接时的误差累计。
现在的一体式大型结构件无法进行高温热处理，急需开发一款新型免热处理高韧性铝合金材料来替代AlSi10MnMg，降低热处理成本，同时保证材料成型后依然具有足够的强度和韧性。
这也是一体压铸工艺的一个难点。
