央视网消息：始建于1950年的太原重型机械集团是新中国自行设计建造的第一座重型机械制造企业。近年来，去毛刺工厂设备和工艺逐步更新换代，多数生产已经实现了高端化和智能化。
下料 切割 分拣 全程电脑控制
大部分重型装备零件制造从一块钢板开始。刚刚送上切割台的钢板首先要做的是，在每个被切割出来的零部件的位置上喷涂二维码，作为这个零件唯一的身份标识，在后续生产中可以精准地判断零件的位置。
钢板的切割是利用等离子弧或激光的高温将金属融化，再通过高速气体吹走把融化的金属吹走，全过程都是由电脑控制自动完成。
完成切割后，会有AI机器人通过3D视觉识别系统执行分拣作业。1500公斤以内的零件可以实现毫米级分辨，并且在后续4000多个生产路径中，准确为每一个钢板零件选择它的生产路径。
不同外形尺寸的零件会由码垛机器人，分别分拣到对应的料筐里，通过AGV运输小车，运送到指定的货位。这些零部件在离开下料车间之后，还会进行智能焊接、涂装等一系列工序之后，最终进入加工装配联合厂房进行总装。
最多能装240吨 车轮高过一层楼
国内首台220吨级混合动力矿用卡车一次能装载将近240吨货物，再加上自重能够达到400吨重左右。仅车轮的直径就达到3.6米，比一层楼房都高。它采用了现在电动汽车上流行的“动能回收”装置，每年可节约60万元以上燃油费，减少200吨以上二氧化碳排放。
智能识别 计算磁力 机器人自动运钢板
这台智能物料搬运机器人将一块钢板通过电磁吸起来送到切割台上，在吸起这块钢板之前，机器人已经通过吸盘两侧的摄像头识别了这块钢板的大小并且和电脑进行比对，确认了大小和重量之后，会匹配一个恰到好处的磁力把钢板吸附起来。这个磁力必须要恰到好处，磁力小吸不起来，磁力大有可能会一次吸起两块钢板，造成安全隐患。
极致排版 原料利用率最高达到95%
工作人员介绍，这里的每一块钢板在切割之前已经由电脑进行了排版，把各种形状的零件尽最大可能铺满钢板。钢板的套料图几乎全部占满的钢板，一块钢板最多能排布300多个零部件，原料利用率最高能达到95%。
这个生产线上最小的零件重量达到8公斤，上面可以清晰地看到二维码。在车间，不仅零部件上有二维码，在厂区的地面上也密密麻麻贴着许多二维码。这些二维码是无人运输小车识别路径的专用二维码。
特制无人运输车 最大载重可达5吨
这样的小车最大载重能达到5吨，相当于一台小型货车的载重量，充一次电可以24小时不停地运送零件。
制造业智能化改造 加快形成新质生产力
太重集团始建于1950年，是新中国自行设计建造的第一座重型机械制造企业。也正是得益于企业高端化和智能化的改造，加快形成新质生产力。山西正在通过提升重点产业链的核心竞争力，进一步释放新质生产力潜能，推动高质量转型发展。
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