【太平洋汽车网 技术频道】本月初，自动化压铸岛特斯拉官方公布了上海超级工厂大型压铸机，至此，美国加州弗里蒙特工厂、得克萨斯州奥斯汀超级工厂，以及德国柏林工厂、中国上海超级工厂四座整车工厂都已安装超大型压铸机，用以生产（询底价|）一体成型的后底板。
大型压铸机将Model 3后底板所需的70个零部件，通过一体压铸，在Model Y上只需要2个零件，未来甚至会合为一件，引用特斯拉CEO埃隆-马斯克（Elon Musk）的话来说，这将是“汽车车身工程的一场革命”。一体压铸到底是怎样的技术，相比传统汽车制造究竟有哪些优势，文章将为你详细展开。
要点速读
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特斯拉6000吨大型铸造机技术细节
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大型压铸相比传统车身制造的优势
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一体铸造车身对消费者后期用车成本的影响
Model Y一体压铸后底板
Model Y是特斯拉首次尝试使用一体压铸结构件的车型，可以看做是特斯拉对更多车身零部件整合的一个开端，一个尝试。选择在后底板位置进行零件整合压铸，在当前6000吨压铸机的制造条件下，只能保证这样体积的一体铸造零件，在今后拥有更高压力的压铸设备后，铸件体积肯定会进一步增加。有准确消息是，特斯拉将引进8000吨级的压铸设备，很快就打破了自己6000吨的记录，到时可以一体压铸更大体积的零部件。另外，选择后底板进行压铸，很大原因是这个部位碰撞受损的几率小，这个部位为传统汽车油箱的位置，这里如果有大的损伤，基本也离整车报废不远了。一体成型相比零部件焊装有着更强的整体刚性，在这个部位采用，底盘操控刚性能得到更好的兼顾。
6000吨级压铸机由中国品牌生产
这台一体式压铸机名叫GigaPress，由中国品牌力劲科技生产，压铸机重达410吨，相当于一架大型飞机的重量，占地面积仅约100平方米（压铸机长宽高分别为19.5米、5.9米、5.3米），它可以将传统汽车生产所需冲压焊装的70余个零件，以及超过1000余次的焊接工序，经过这台机器，一次压铸即可得到成品。特斯拉官方给到的数据是，它将给Model Y省下20%的成本。2月3日，特斯拉又从从深圳力劲集团采购了13台6000吨压铸机，将用于上海、弗里蒙特和柏林等工厂。
相比传统车身制造工艺，压铸的优势
采用压铸技术后的Model Y，成本降低了20%，对于“20%”这个数据，仅仅是平摊到每台车的制造成本，如果是将其展开到整个上游零部件供应链，所节省的成本可不仅仅“20%”这么简单。
首先是生产的时间成本，当前在特斯拉上海工厂平均两分钟下线一台Model Y，而这台大型压铸机一次压铸加工的时间不足两分钟，80-90秒即可完成，每小时能完成40-45个铸件，一天能生产1000个铸件。如果采用传统加工工艺，冲压加焊装这70个零件组装一个部件，至少需要两个小时，必须多线并进，才能满足生产节奏。
其次是生产线成本，汽车四大工艺，冲压、焊装、涂装、总装。在现有生产技术成本框架下，除了冲压成本比压铸低以外，其它各个环节都要比压铸高很多。传统生产70个零部件，就按一个零部件用一套模具来算，也是70套模具，再算上生产线周边的机器臂、传输线、各种夹具，成本肯定是非常庞大的一个数字。另外，一台大型压铸机占地面积仅100平方米，根据埃隆-马斯克的说法，采用大型压铸机后，工厂占地面积减少了30%。
人力成本也将很大程度降低，传统汽车焊装工厂投资大约10亿元，同样的投资成本换成一体压铸机，以当前售价估计可以换成三台（随着技术成熟，未来成本肯定会更低），而这三台压铸机的生产效率肯定是高于现有传统冲压焊装生产线的，国内主流汽车工厂一个焊装工厂大概配套200-300名生产线工人，采用一体压铸技术后，所需的技术工人至少能缩减到原来的十分之一。
大型压铸当前还处于起步应用阶段，成本相对较高是肯定的，但就在这样的高成本下，它仍给Model Y省下了20%的成本，足以见得大型压铸在应用层面的可持续性，随着铸造技术的愈加成熟，对上游汽车制造产业链肯定是一个冲击和洗牌的过程。
