在能源危机与气候问题日益严峻的当下，模温机节能减排成为关键举措，汽车轻量化势在必行，一体压铸技术应运而生，引领了汽车行业的变革。
然而，一体压铸背景下的铸件开发并非一帆风顺，过程中存在诸多问题与需求。
一体压铸技术能将多个零散部件高度集成，一次成型，简化生产流程、提高效率并降低成本。但在实际生产中，仍面临诸多挑战。
例如，铝合金压铸件的成型受多种因素影响，极易产生瑕疵。如在流动过程中卷入气体，铸造时温度分布不均，导致出现流痕、裂纹、缩腔、烧伤等缺陷。
具体来看，铸件可能有流痕和花纹，症状为表面有与金属液流动方向一致的条纹及无方向性纹路，产生原因包括模温过低、浇道设计不良、料温过低等；可能出现龟裂纹，症状为表面有网状发丝般凸起或凹陷痕迹，原因可能是压铸模腔表面有裂纹或预热不均；可能产生冷隔，症状为表面有不规则下陷线性纹路，原因包括两股金属流未完全熔合、浇注温度或模具温度偏低等；可能出现缩陷，症状为厚实铸件表面有平滑凹痕，原因涉及设计不当、冷却系统不合理等；可能产生印痕，症状为表面有与型腔接触留下的痕迹或阶梯痕迹，原因包括顶出元件问题、拼接或活动部分问题；可能伴有粘附物痕迹，症状为表面有小片状物，原因是型腔表面有残留物或浇注时带入杂质；可能夹皮及剥落，症状为铸件局部有明显金属层次，原因包括模具刚性不足、压射冲头爬行、浇道系统设计不当；可能发生摩擦烧蚀，症状为表面某些位置粗糙，原因与压铸模和铸造条件有关；可能出现冲蚀，症状为局部有麻点或凸纹，原因包括内浇道位置和冷却条件问题；可能产生裂纹，症状为铸件在碱性溶液中有暗灰色裂纹，原因包括合金成分、留模时间、壁厚变化等。
此外，一体压铸成型免热处理工艺还面临技术壁垒，如新型铝合金材料的开发。模具的温度、浇道的设计、填充的速度和时间、浇注系统的合理性、排气效果、喷雾情况等都会影响铸件质量。同时，压铸生产中的表层疏松问题也不容忽视，其宏观组织呈现松散不密实状态。
为解决这些问题，需要从模具设计、工艺参数优化、材料研发、生产过程管控等多方面入手。未来，随着技术的不断进步和创新，相信一体压铸技术将不断完善，为汽车制造业带来更大的发展空间。
