【福建凤竹集团有限公司应用印染新工艺、新技术实现源头节水】

福建凤竹集团有限公司

应用印染新工艺、新技术实现源头节水

一、应用清洁生产型前处理节水工艺

传统前处理工艺是用液碱和双氧水漂白，除尘烟雾收集罩由于液碱碱性强，不容易洗涤，需要多次水洗，工艺时间长，水消耗比较大，而且纤维强力容易受损。采用生物酶前处理工艺，可代替部分化学品，既可减少污染，又可节能节水。福建凤竹集团有限公司应用精炼酶前处理工艺技术，有效利用助剂碱性低的特点，织物容易清洗，与传统方法比较可以减少两次水洗，缩短了流程、减少了污水排放量。而且可以降低废水中的COD含量，经过测试COD值可以下降10%。另外，该技术对纤维强力影响小，可提高纺织品的质量。

氧漂后的脱氧工艺采用了生物酶脱氧工艺，高效地将双氧水分解为氧气和水，并具有专一性，仅作用于双氧水，对染料没有影响，脱氧后不用排水可以直接进行染色，既缩短了工艺时间，提高了工效，又节水减排。

二、应用节水型染色新工艺

采用了超低浴比（棉1:4，涤1:2.5）染色节水型新工艺。印染设备引进了国外先进的气雾染色设备，由于应用了1:4超低浴比的染色技术，与传统染色机染色相比，节约染料10%，节约助剂50%，节约蒸汽30%，吨布节约用水30%，废水COD含量减少20%以上。由于气雾染色设备的特殊结构，在染色过程中能不断地将织物吹开，更换折迭位置，消除折皱，因此染色产品布面平整无折皱，品质得到提升。采用电脑远程集中控制设备，进一步减少人工操作造成的色差、缸差，有效的提高了染色一次成功率，明显减少加料率，节约能源消耗。

三、应用固色碱代替纯碱活性染色新工艺

活性染料染色常规染色法固色时大多采用纯碱或磷酸三钠，大部分印染厂使用纯碱，一般纯碱用量较大，深色用量达到织物重量的25%-30%。为了避免色花，加碱必须从慢到快分3-4次缓慢加入，工艺时间长，效率低。福建凤竹集团有限公司应用液体固色碱SH代替纯碱，在提高产品质量，提高效率和清洁生产方面发挥了作用。一是助剂用量大幅减少，仅为纯碱的1/6-1/10，排放污染物减少。二是织物容易清洗，可省略一次热水洗和酸中和，工艺时间缩短，提高工效和节水。三是采用该助剂废水的COD值也大大降低，减少污水处理负担。

四、染色工艺应用多目标优化技术

在印染过程中，废水产生主要来自染色过程。以提高产品质量、节能和减少废水排放为目标的染色过程多目标优化技术，可以实现染色工艺的量化设计，大幅度提高染色工艺各个参数设计的合理性和染色结果预测的准确性，能够对染色过程优化控制，减少生产过程所使用的工业用水量、染料和助剂消耗量，降低生产成本，达到节水和清洁生产目的。

五、应用染色过程色差在线测量与控制技术

针织物染色过程色差的在线检测和控制是决定印染产品质量、生产成本和能源消耗、废水排放的关键技术。间歇染机由于难以在线检测印染面料的色泽或色差，无法在线控制染色过程面料染色的色差，只能依靠在染色过程结束后，人工取样，离线使用分光光度计测量色泽或色差，人工确定补色配方的色差控制方式，因此造成生产效率低，产品一次合格率低，成本增加，能源消耗增加、生产排放废水量增加。而采用染色过程色差的在线测量与控制技术，实现染色过程的对色差的实时动态优化控制，从根本上改变传统间歇染色过程控制方式，提高产品的质量，降低生产能耗和水耗，减少废水排放，使印染生产过程达到更好的清洁生产效果。

六、研究开发平幅水洗生产线

环保型高档针织弹力布的市场需求量不断增加，面料纤维氨纶含量高,毛坯布上由织造产生的油渍应用传统工艺很难除掉，染色质量很难满足高档针织弹力布高品质的要求，而且每吨布耗水量大。为了降低吨布耗水，提高产品质量，福建凤竹集团有限公司正在研究开发平幅水洗生产线，缩短工艺流程，吨布可节水28吨。

福建凤竹集团有限公司应用印染新工艺、新技术，年节约自来水197.6万吨。